Die Floatglasherstellung ist ein endlos-kontinuierlicher Prozess. Die gereinigte, bei 1.100 °C teigig-flüssige Glasschmelze wird fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet, auf welchem das etwa 2/3 leichtere Glas schwimmt (engl. to float) und sich wie ein Ölfilm gleichmäßig ausbreitet. Durch die Oberflächenspannung des Zinns und des flüssigen Glases bilden sich sehr glatte Oberflächen. Das am kühleren Ende des Bades erstarrte, noch ca. 600 °C warme Glas wird fortlaufend herausgezogen und durchläuft einen Kühlofen, in welchem es verspannungsfrei heruntergekühlt wird. Nach einer optischen Qualitätskontrolle wird das Glas geschnitten (Standard-größe in Europa: 6.000 × 3.210 mm)
Durch diesen Prozess bedingt gibt es eine „Feuer- oder Luftseite“ und eine „Bad-“ oder „Zinn-Seite“. Es sollte immer auf die Feuerseite gedruckt werden! Auf der Zinn-Seite können Verlaufstörungen und schlechtere Haftung auftreten.
