Die genannten Probleme können bei der Schablonenherstellung durch folgende Maßnahmen gelöst werden:
Der Schichtaufbau über dem Gewebe sollte beim Druck von Strichmotiven und groben Rastern und der Verwendung von Druckmedien mit einem Feststoffgehalt unter 50 % ca. 20 % der Gewebedicke des gespannten Gewebes haben.
Beim Druck von feinen Rastern und der Verwendung von Druckmedien mit einem Feststoffgehalt unter 50 % wird ein Schichtaufbau von ca. 5–10% der Gewebedicke empfohlen.
Werden Druckmedien mit einem höheren Feststoffgehalt verdruckt (wie z.B. UV-Farben), sollte der Schichtaufbau über dem Gewebe zwischen 5 % und 10 % betragen.
Bei Spezialanwendungen, wie z.B. dem Druck von Heizleitern mit Silberleitpaste, sollten bei der Wahl der Schablonenaufbaudicke zusätzliche Parameter berücksichtigt werden:
Je größer die Anzahl der Beschichtungshübe von der Rakelseite, desto höher der EOM auf der Druckseite.
Diagramm über die Veränderung des EOM mit zunehmenden Beschichtungshüben von der Rakelseite
Je größer der Rinnenradius der Beschichtungskante, desto höher der EOM auf der Druckseite.
Diagramm über die Veränderung des EOM bei Verwendung unterschiedlicher Rinnenradien
Je höher der Feststoffgehalt der Kopieremulsion, desto höher der EOM auf der Druckseite.
Diagramm über die Veränderung des EOM bei Verwendung von Kopieremulsionen mit unterschiedlichem Feststoffgehalt
Ein niedriger Rz-Wert auf der Druckseite ist maßgeblich für ein sauberes Druckergebnis verantwortlich. Um Sägezähne im Druck zu vermeiden, die durch die Oberfl ächenrauigkeit der Druckseite entstehen, sollte der Rz-Wert grundsätzlich kleiner als 10 μm sein. Rz-Werte kleiner als ca. 4 μm sind beim Druck auf Glas allerdings nicht empfehlenswert. Wird eine sehr glatte Oberfl äche mit einer ebenfalls sehr glatten Schablonenunterseite bedruckt, kann sich zwischen Bedruckstoff und Schablone ein Vakuum bilden. Der Bedruckstoff lässt sich dadurch nur schwer von der Schablone trennen. Ein weiteres Problem ist das Entstehen von elektrostatischer
Aufladung beim Druck. Beim Trennen der Schablone vom Substrat kommt es zu einer Entladung; Farbspritzer an der Druckkante sind dann meist die Folge.
Je höher der EOM bei einer Nass-in-nass-Emulsionsbeschichtung, desto niedriger der Rz-Wert.
Diagramm über die Veränderung des Rz-Werts mit zunehmendem EOM
Eine weitere Möglichkeit den Rz-Wert zu reduzieren, ist, das bereits beschichtete Gewebe von der Druckseite nach Zwischentrocknung nachzubeschichten. Bei der Vorbeschichtung in der „Nass-in-nass-Beschichtungstechnik“ nähert man sich dem gewünschten EOM bis auf 2 – 3 μm an. Nach der Trocknung wird in der Regel zwei bis dreimal mit Zwischentrocknung von der Druckseite nachbeschichtet. So wird nach und nach die durch das Trocknen entstandene Gewebestruktur ausgeglichen und somit der Rz-Wert erniedrigt.
Je größer die Anzahl der Nachbeschichtungshübe auf der Druckseite, desto niedriger der Rz-Wert. Diese Technik eignet sich besonders für das Verdrucken von UV-härtenden Druckmedien und den Druck feiner Rastermotive, da selbst bei einem geringen EOM niedrige Rz-Werte erreicht werden.
Ein Kapillarfilm besteht aus einer lichtempfi ndlichen Emulsion, die in einer defi nierten Dicke auf eine dünne Kunststoffträgerfolie gegossen und anschließend getrocknet wird. Der trockene Film wird in der Standardappliziermethode mit der Emulsionsseite auf das vorher gewässerte Gewebe abgerollt. Der noch wasserlösliche Film quillt an und durch die Kapillarwirkung des Gewebes sinkt er in die Maschenöffnung ein. Das beschichtete Sieb wird mit der Druckseite nach oben getrocknet. Der wesentliche Vorteil des Kapillarfilms besteht darin, dass die Oberflächenrauigkeit durch die Kunststoffträgerfolie defi niert wird. So erhält man ohne großen
Herstellungsaufwand eine Schablone mit optimalem Rz-Wert. Dieser liegt je nach Filmsorte und Oberflächenbeschaffenheit des Trägermaterials zwischen 3 μm und 6 μm.
Bei dem Sefar PCF-Gewebe handelt es sich um ein partiell oder auch vollständig mit einer lichtempfi ndlichen Emulsion beschichtetes Gewebe.
Das vorbeschichtete Gewebe wird vom Siebdruckbetrieb oder vom Spanndienst auf einen Siebdruckrahmen verspannt und verklebt. Die Druckseite ist wie bei einem Kapillarfilm mit einer Kunststofffolie abgedeckt. Ähnlich wie beim Kapillarfilm ist die Oberflächenrauigkeit durch den Kunststoffträgerfilm definiert und hat einen für den Druck optimalen Rz-Wert.
Werden Siebdruckschablonen in den genannten Beschichtungstechniken gefertigt, ist mit einer deutlichen Steigerung der Druckqualität zu rechnen.
