1. INNENRAUM | 2. ALUMINIUMTEILE IM INNENBEREICH | 3. TOUCHPANELS
4. DIGITALE COCKPITS UND TACHOMETERSCHEIBEN | 5. HEIZLEITER AUF AUTOMOBILGLAS
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Im Automobil-Interieur gibt es immer mehr dekorative und funktionale Anwendungen, wie Touchpads und kapazitative Displays. Zur Dekoration mit Siebdruck kommen transparente, hochwertige, abriebbeständige Folien zum Einsatz (Polycarbonat, PET etc.). Das Druckbild wird spiegelverkehrt in umgekehrter Farbreihenfolge gedruckt, damit es durch die robuste Oberfläche der Trägerfolie geschützt ist. Nach dem Bedrucken werden diese Folien thermisch in einer Spritzgussform verformt und danach mit Kunststoff (häufig PP) hinterspritzt. Dieses Herstellungsverfahren bezeichnet man als FIM/IMD (Film Insert Molding/In Mould Decoration).
Mit dem FIM-Prozess lassen sich in nur einem Arbeitsgang Kunststoffbauteile mit einer dekorierten oder funktionalen Oberfläche herstellen. Die Druckfarben für das Dekor müssen hochflexibel sein und fest auf der Folie haften. Sie müssen zudem thermischen Belastungen durch die Spritzgussschmelze und deren Scherkräfte standhalten.
Die logische Weiterentwicklung der FIM/IMD-Technik (Film Insert Molding/In Mould Decoration) manifestiert sich in der IMSE-Technologie (Inmould Structural Electronics). Die Kombination von gedruckter Elektronik und IMD/FIM Anwendungen steht erst in den Anfängen und hat ein sehr hohes Potenzial für unzählige Anwendungen. Dieser Prozess wurde von der Firma Tactotek entwickelt und lizenziert. Damit lassen sich gedruckte Schaltungen in hoher Designfreiheit in Spritzgussformteile integrieren. Auch wurden robuste Halbleiterelemente und LEDs entwickelt, die mit Spezialklebern auf die gedruckte Schaltung geklebt werden können. Diese Klebstoffe müssen elektrisch leitende Eigenschaften haben. Besondere Anforderungen werden auch an die Farbe für die dekorativen Elemente gestellt: Sie darf zu keinen Interaktionen oder Störungen mit gedruckten Strukturen führen, muss also eine prinzipielle Nicht-Leitfähigkeit aufweisen. Das Resultat ist ein sehr leichtes und dünnes Spritzgussteil, das mit integrierten Sensoren und LEDs als Schnittstelle Mensch/Maschine dient.
Aluminiumteile im Innenbereich Veredeln Aluminium wird in der Automobilindustrie oft durch Eloxieren oder Bürsten dekoriert. Um Muster oder Strukturen zu erhalten, erfolgen diese Dekorationsmethoden partiell. D.h. gewisse Stellen auf dem Aluminium werden beim Eloxieren unbehandelt belassen, respektive vor den feinen Kratzspuren beim Bürsten geschützt. Dieser Schutz erfolgt über ein Abdeckharz, das mit Siebdruck (SEFAR® PET 1500/PME) aufgebracht wird. Nach der Behandlung, die auch mehrstufig erfolgen kann, wird das Abdeckharz entfernt, und die Aluminiumteile werden mit einem Schutzlack versehen. Nach der Dekoration werden die Aluminiumteile gestanzt, verformt und mit Kunststoff hinterspritzt.
Die Glasrandabdeckung der berührungsempfindlichen Sensorbildschirme werden im Siebdruck rückseitig bedruckt, um die Verklebung zu verbergen. Für eine homogene Ausleuchtung des Bildschirmes wird an Stellen mit höheren Helligkeitswerten ein Mattlack durch Siebdruck aufgetragen. Damit lässt sich die Ausleuchtung egalisieren. Auch hier kommen SEFAR® PME bzw. SEFAR® PET 1500/PME zum Einsatz.
Heute dominieren die digitalen Cockpits in der Automobilindustrie. Wer glaubt, dass dabei der Siebdruck keine Rolle mehr spielt, der täuscht sich. Es ist im modernen Cockpit nicht mehr offensichtlich, dass der Herstellungsprozess des Deckglases die wohl höchsten Ansprüche an den Siebdruck stellt. Die Produktion des teilvorgespannten ESG Glases birgt nämlich 4 Druckprozesse, bei denen engste Toleranzen gefordert werden. Lasurdrucke, Lasursymboldrucke und verschiedene Drucke mit hochdeckenden Farben werden in präziser Reihenfolge in Reinraum-Produktionsstätten gefertigt. Diesen Anforderungen können nur die SEFAR® PME Gewebe genügen.
Die Tachometerscheiben werden jeweils in Nutzen von mehreren Stücken gespiegelt auf Polycarbonat-Folien gedruckt. Dabei können bis zu 14 unterschiedliche Druckfarben erforderlich sein. Nach dem Druck werden die Folien thermoverformt, gestanzt und teilweise mit Kunststoff (PP) hinterspritzt.
Heizleiter der Heckscheiben werden mit Silberleitpasten im Siebdruck gedruckt. Die gedruckten schwarzen Randabdeckungen decken die Klebestellen der Automobilscheibe ab und schützen sie gleichzeitig. Moderne und feinste Antennen-Strukturen ergänzen die gedruckten Funktionen auf dem Automobilglas. Empfohlenes Gewebe: SEFAR® GLASSLINE.
Hier stellen die Hersteller höchste Ansprüche an die original- getreue Wiedergabe des Emblems. Markenlogos werden im Mehrfachnutzen im Siebdruck auf Aluminiumplatten gedruckt, überlackiert und in Form gestanzt. Empfohlenes Gewebe: SEFAR® PME.
Zylinderkopfbauteile sind thermisch und mechanisch hoch belastete Bauteile. Sie bestehen aus einem Trägerblech oder mehreren Trägerblechlagen, die im Siebdruck mit partiell aufgetragenen hitzebeständigen Elastomeren abgedichtet werden. Empfohlenes Gewebe: SEFAR® PET 1500.
Zur Verbindung zwischen Bremsscheibe und Bremssattel wird Klebstoff im Siebdruck aufgetragen. Empfohlenes Gewebe: SEFAR® PET 1500.
Z.B. Das Siebdruckgewebe SEFAR® PME wurde speziell für die hohen Anforderungen des industriellen Siebdrucks entwickelt.
Festigkeit und Stabilität bewähren sich auch in anspruchsvollen Produktionsprozessen.
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