Der Siebdruck ist das ideale Verfahren, um 3D-Effekte zu erzielen. Erhabene Farben erzeugen außergewöhnliche Textildrucke mit verschiedener Wirkung und Haptik wie z.B. Velourlederoptik oder Korkimitat. Torwarthandschuhe können mit einer griffigen Beschichtung versehen werden. Auch reliefartige erhabene Drucke mit Plastisol- oder Aufschäumfarben sind möglich. Zudem eignet sich der Siebdruck auch ideal für industrielle Anwendungen wie Lötstoppmasken, Braille, Etiketten, Glasreliefs, Offset-Veredelung und elastische Dichtungen.
Allen Dickschichtanwendungen gemeinsam ist eine konstante Auftragsstärke des Druckmediums, was einen hohen Schichtaufbau der Schablone erfordert. Dieser kann sowohl durch eine hochviskose Kopierschicht mit hohem Festkörperanteil, als auch durch Kapillarfilme mit besonders hoher Schichtstärke, den sogenannten Dickfilmen, erzielt werden. Im Folgenden erfahren Sie mehr über diese beiden Applikationsmöglichkeiten.
So funktioniert`s:
Besonders wichtig sind hier eine hohe Fachkompetenz sowie ausreichend Erfahrung, um auf den unterschiedlichsten Geweben einen definierten Aufbau zu erlangen. Einflussfaktoren und Variablen wie Beschichtungsgeschwindigkeit, Anpressdruck, Beschichtungswinkel, Füllstand der Rinne, Kantenradius oder die Rheologie der Kopierschicht spielen eine zentrale Rolle und müssen unbedingt berücksichtigt werden.
Um bei besonders starken Schichtaufträgen Tropfen und sogenannte „Nasen“ zu vermeiden, sollte man nach einem ersten Antrocknen das beschichtete Sieb im Trockenschrank mehrmals wenden. Gegebenenfalls kann nach dem Trocknen das Sieb auf der Druckseite auch mehrfach nachbeschichtet werden, was den Schichtaufbau weiter erhöht und für einen niedrigeren Rz-Wert und somit präziseren Druck sorgt.
Eine wichtige Anforderung an die Schablonen lautet „Reproduzierbarkeit“ und somit die Notwenigkeit, bei jedem Druck eine konstante Farbauftragsstärke zu erzielen. Genau hier setzt die Idee des Kapillarfilmes an.
Zur Übertragung des Dickfilms wie z.B. den ULANO CDF QT-THICKFILM unterscheidet man zwischen der klassischen Kapillarfilmmethode und der direkten/indirekten Methode.
Hierbei wird der Kapillarfilm auf ein entfettetes und mit reichlich Wasser benetztes Sieb auf die Druckseite übertragen. Durch den Kapillareffekt zieht sich der Film fast wie von selbst auf das Sieb und verbindet sich aufgrund der aufgeweichten Oberfläche unmittelbar mit dem Gewebe. Mit einer Gummirakel zieht man das überschüssige Wasser möglichst rasch von der Rakelseite des Siebes ab und trocknet dieses bei 35-40°C.
Der Kapillarfilm wird bei dieser Methode auf einem Tisch auf eine ca. 3-5 mm starke Glas- oder Kunststoffplatte gelegt, die etwas größer als der Filmbogen sein sollte. Das entfettete und trockene Sieb platziert man dann über dem Kapillarfilm und deckt die Ränder mit Klebeband ab. Mit einer geeigneten Übertragungsemulsion wie z.B.
der ULANO QTX rakelt man mehrmals langsam mit etwas Druck so über die Rakelseite des Siebes, dass die Emulsion den Film ein paar Millimeter überlappt und die Gewebefäden vollständig mitbedeckt sind. Nach dem Entfernen des Klebebandes trocknet man das beschichtete Sieb. Die Trockenzeit ist dann ausreichend, wenn sich der Polyesterträger des Filmes einfach und ohne Widerstand abziehen lässt.
Der Vorteil der direkten/indirekten Methode liegt darin, dass beim Übertragen des Filmes mehr Druck ausgeübt werden kann, das Gewebe zwischen Film und Schicht eingekapselt und somit die Schablonenstandzeit deutlich erhöht wird.
ULANO CDF QT-THICKFILM erhalten Sie in den Stärken 100µm, 150 µm, 200µm, 250µm, 300µm und 400µm. Weitere Informationen dazu und zu ULANO Produkten finden Sie auf www.ulano.eu
